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泥浆循环系统作为石油钻井、地质勘探等工程的核心配套设备，其加工工艺直接决定了系统的稳定性、耐腐蚀性与使用寿命。该系统主要由泥浆罐、循环泵、振动筛、除砂器等核心部件构成，各组件加工需遵循严格的技术标准，形成从原材料处理到成品装配的全流程工艺体系。​

在原材料选用阶段，泥浆罐作为储液核心部件，需采用 Q345R 低合金高强度钢，该材料具备优异的耐磨损与抗冲击性能。加工前需对钢板进行预处理，通过抛丸除锈工艺去除表面氧化皮，除锈等级需达到 Sa2.5 级以上，随后喷涂环氧富锌底漆，为后续焊接提供良好基底。焊接环节采用埋弧自动焊技术，针对罐壁拼接缝实施双面焊工艺，焊后需进行 X 射线探伤检测，确保焊缝合格率达 100%，防止泥浆渗漏。​

循环泵作为动力输出单元，其泵体加工精度要求极高。泵壳采用灰铸铁 HT250 材质，通过砂型铸造工艺成型后，需进行时效处理消除内应力。数控车床加工阶段，对泵壳内流道进行精密车削，表面粗糙度需控制在 Ra1.6μm 以内，确保泥浆流动阻力最小化。叶轮作为关键旋转部件，采用不锈钢 304 材质，通过五轴加工中心进行一体化加工，叶片型线误差需控制在 0.05mm 范围内，保证流体动力性能稳定。​

振动筛作为固液分离核心设备，其筛箱加工需注重结构刚性。采用矩形钢管焊接框架，焊后通过振动时效设备消除焊接应力，防止长期振动导致结构变形。筛网安装面采用铣削加工，平面度误差控制在 0.1mm/m 以内，确保筛网与筛箱紧密贴合。此外，系统管路加工需采用无缝钢管，通过弯管机进行冷弯成型，弯曲半径不小于管径的 3 倍，避免管材壁厚过度减薄，管接头采用氩弧焊焊接，焊后进行水压试验，试验压力为工作压力的 1.5 倍，保压 30 分钟无渗漏为合格。​

成品装配阶段，需对各部件进行精准定位，通过激光准直仪校准循环泵与电机的同轴度，误差不超过 0.02mm/m。整个系统装配完成后，需进行空载试运行与负载测试，模拟实际工况下的泥浆循环过程，检测各部件运行参数是否符合设计要求，确保系统整体性能稳定可靠。​